Aço Inox 904L 1.4539

Os processos de soldagem padrão para este tipo de aço são:

• Soldagem TIG
• Arame sólido para soldagem MAG
• Soldagem a arco (E)
• Soldagem de feijão a laser
• Soldagem por Arco Submerso (SAW)

Ao escolher o metal de adição, a tensão de corrosão também deve ser considerada. O uso de um metal de adição com liga superior pode ser necessário devido à estrutura fundida do metal de solda. Não é necessário pré-aquecimento para este aço. Um tratamento térmico após a soldagem normalmente não é usual. Os aços austeníticos possuem apenas 30% da condutividade térmica dos aços não ligados. Seu ponto de fusão é inferior ao do aço não ligado, portanto, os aços austeníticos devem ser soldados com menor aporte térmico do que os aços não ligados. Para evitar o superaquecimento ou a queima de chapas mais finas, é necessário aplicar uma velocidade de soldagem mais alta. Placas de apoio de cobre para rejeição de calor mais rápida são funcionais, ao passo que, para evitar rachaduras no metal de solda, não é permitido fundir a superfície da placa de apoio de cobre. Este aço tem um coeficiente de expansão térmica extensivamente mais alto que o aço não ligado. Em conexão com uma pior condutividade térmica, é de se esperar uma maior distorção. Ao soldar 1.4539, todos os procedimentos que funcionam contra esta distorção (por exemplo, soldagem em sequência back-step, soldagem alternada em lados opostos com solda de topo em V duplo, atribuição de dois soldadores quando os componentes são adequadamente grandes) devem ser respeitados notavelmente. Para espessuras de produto acima de 12 mm, a solda de topo em V duplo deve ser preferida em vez de uma solda de topo em V único. O ângulo incluído deve ser de 60° - 70°, quando se utiliza soldagem MIG cerca de 50° são suficientes. Deve-se evitar o acúmulo de cordões de solda. Os pontos de solda devem ser fixados com distâncias relativamente mais curtas entre si (significativamente mais curtas do que as dos aços não ligados), a fim de evitar fortes deformações, encolhimento ou descamação dos pontos de solda. As tachas devem ser posteriormente lixadas ou pelo menos estar livres de rachaduras. 1.4539 em conexão com metal de solda austenítico e aporte de calor muito alto, existe a dependência de formar trincas por calor. O vício em trincas térmicas pode ser confinado, caso o metal de solda apresente menor teor de ferrita (ferrita delta). Teores de ferrita de até 10% têm um efeito favorável e geralmente não afetam a resistência à corrosão. A camada mais fina possível deve ser soldada (técnica de stringer bead) porque uma velocidade de resfriamento mais alta diminui a dependência de trincas a quente. Um resfriamento preferencialmente rápido também deve ser aspirado durante a soldagem, para evitar a vulnerabilidade à corrosão e fragilização intergranular. 1.4539 é muito adequado para soldagem por feixe de laser (soldabilidade A de acordo com o boletim DVS 3203, parte 3). Com uma largura de ranhura de soldagem menor que 0,3 mm ou 0,1 mm de espessura do produto, o uso de metais de adição não é necessário. Com ranhuras de soldagem maiores, um metal de adição semelhante pode ser usado. Ao evitar a oxidação na superfície da costura, soldagem por feixe de laser por soldagem reversa aplicável, por exemplo, hélio como gás inerte, a costura de soldagem é tão resistente à corrosão quanto o metal base. Não existe risco de trinca a quente para a costura de soldagem ao escolher um processo aplicável. 1.4539 também é adequado para corte por fusão de feixe de laser com nitrogênio ou corte por chama com oxigênio. As bordas cortadas possuem apenas pequenas zonas afetadas pelo calor e geralmente estão livres de rachaduras microscópicas e, portanto, são bem moldáveis. Ao escolher um processo aplicável, as bordas cortadas por fusão podem ser convertidas diretamente. Especialmente, eles podem ser soldados sem qualquer preparação adicional. Ao processar apenas ferramentas inoxidáveis ​​como escovas de aço, bits pneumáticos e assim por diante são permitidos, para não comprometer a passivação. Deve-se negligenciar a marcação dentro da zona da costura de soldagem com parafusos oleaginosos ou giz de cera indicando temperatura. A alta resistência à corrosão deste aço inoxidável baseia-se na formação de uma camada passiva homogênea e compacta na superfície. Cores de recozimento, incrustações, resíduos de escória, restos de ferro, respingos e similares devem ser removidos, para não destruir a camada passiva. Para a limpeza da superfície podem ser aplicados os processos de escovação, lixamento, decapagem ou jateamento (areia de sílica isenta de ferro ou esferas de vidro). Para escovar apenas podem ser utilizadas escovas de aço inoxidável. A decapagem da área de costura previamente escovada é realizada por imersão e pulverização, no entanto, muitas vezes são utilizadas pastas ou soluções de decapagem. Após a decapagem, deve-se fazer uma lavagem cuidadosa com água.